鋁型材切割機由Y向上軌板I、刀排2、刀排調節頭3、調節塊4、組合刀具5、Y向兩側板6、驅動塊7、夾具安裝板8、導軌下座9、安裝底板10、第一電機11、X向驅動12、彈簧13、彈簧固定塊14、刀排調節螺絲15、第一齒輪16、X走向安裝底板17、Y向下軌板18、光控移動塊19、光控支座20、第二齒輪21、第三齒輪22、前后電機安裝板23、軸承座24、第一軸承25、軸承蓋26、第四齒輪27、電機安裝支架28、第二電機29、機架30、第二軸承31、第三軸承32、氣動壓腳33、滾輪34、進刀輪35、距離感應器36和第四軸承37組成，其中：

鋁型材的切角加工，一般是在普通的鋁型材切割機上完成。這種普通型材切角機能對結構簡單的單一鋁合金型材進行單件、小批量的切角加工，但若需在同一臺切割機加工多個不同截面角度的鋁型材則需要替換相應的夾具工裝，拖慢了生產節拍，影響生產效率。這種普通的型材切角機無法快速準確的加工不同截面角度的鋁合金型材，解決不了型面種類多、生產批量大的鋁型材切割加工，尤其是不能快速加工多個截面角度、產量大及精度高的汽車天窗用鋁合金型材。

為了克服現有普通型材切角機無法快速準確的加工不同截面角度的汽車天窗用鋁合金型材，本實用新型的目的在于提供一種既能快速、精確加工復雜截面角度的鋁型材，又能在多種截面形狀的鋁型材中快速切換加工的、倒角過程迅速、設備結構簡單、使用方便、適用于大批量生產的全自動鋁切機。

Y向上軌板I與Y向下軌板18通過導軌連接，并固定在Y向兩側板6上；驅動塊7安裝在Y向上軌板I上，通過Y向兩側板6和第二軸承31與第二齒輪21連接；第二齒輪21與第三齒輪22咬合，第三齒輪22通過第三軸承32與第一電機11連接，第一電機11安裝在前后電機安裝板23上，前后電機安裝板23固定在機架30上；刀排2與刀排調節頭3通過刀排調節螺栓15連接，調節塊4固定在刀排調節頭3上，組合刀具5安裝在刀排2上，刀排2固定在Y向上軌板I上；夾具安裝板8與導軌下座9通過導軌連接，導軌下座9固定在安裝底板10上；氣動壓腳33安裝在安裝底板10上；彈簧固定塊14固定在X走向安裝底板17上，并通過彈簧13與X向驅動12相連接，滾輪34安裝在X向驅動12上，并與進刀輪35相碰，進刀輪35與第一軸承25相連接，第一軸承25穿過軸承蓋26與第四齒輪27連接，第四齒輪27與第一齒輪16相咬合通過第四軸承37與第二電機29連接，第二電機29固定在電機安裝支架28上，電機安裝支架28上固定在X走向安裝底板17上，安裝底板17固定在安裝底板10上；距離感應器36通過螺栓固定在光控支座20上，光控支座20固定在向下軌板18上。

其中：1、夾緊組件的形狀、安裝位置、數量、分布情況由被切割加工的鋁型材截面形狀、加工區域及被加工鋁型材的種類數量確定。

2、氣動壓腳33、距離傳應器36的數量、分布位置由被切角加工的鋁型材確定。

3、氣動壓腳33、距離傳感器36分別連接PLC控制器。

以上全自動切鋁機設計通過PLC控制器控制，被加工的鋁型材可以快速在鋁型材中加工生產，生產效率高，切角精度高、結構簡單、使用方便、適用于大批量生產使用。

1、鋸片直徑的選擇
在相同厚度情況下,刀片直徑的大小決定切割的產量,直徑小產量低,反之直徑大、產量高,鋸片的外徑根據不同的鋁切機機型選擇使用直徑相符的鋸片。

2、材質的選擇
鋁材切割機刀片一般采用硬質合金,好的設備一般采用碳化鎢合金鋼,鄧氏鋁切機采用刀片是用采用日本鋼板及盧森堡鎢鋼鑄造而成。

3、齒數的選擇
一般來說齒數越多,在單位時間內切削的刃口越多,切削性能越好,但切削齒數多需用硬質合金數量多,鋸片的價格就高,但鋸齒過密,齒間的容屑量變小,容易引起鋸片發熱;另外鋸齒過多,當進給量配合不當的話,每齒的削量很少,會加劇刃口與工件的磨擦,影響刀刃的使用壽命。通常齒間距在15-25mm,應根據鋸切的材料選擇合理的齒數。

4、孔徑的選擇
孔徑是相對簡單的參數,主要是根據設備的要求選擇,但為了保持鋸片的穩定性,250MM以上的鋸片最好選用孔徑較大的設備。目前國內設計的標準件的孔徑,120MM及以下直徑多為20MM孔,120-230MM多為25.4MM孔,250以上多為30孔徑,部分進口設備也有15.875MM孔的,多片鋸機械孔徑相對復雜,多設有鍵槽以保證穩定性。無論孔徑大小,都可以通過車床或線切割機進行改造,車床可以車墊圈套在大孔徑內,線切割機可以擴孔為設備所需要求。

5、厚度的選擇
鋸片的厚度從理論上我們希望鋸片越薄越好,鋸縫實際上是一種消耗。合金鋸片基體的材料和制造鋸片的工藝決定了鋸片的厚度,厚度過薄,鋸片工作時容易晃動,影響切削的效果。選擇鋸片厚度時應從鋸片工作的穩定性以及鋸切的材料去考慮。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的,應該按設備要求使用。